En lo que refiere a la Física y sus diversas aplicaciones, una resistencia puede hacer referencia a la obstrucción que puede presentar un material en el momento de ser alterado por una corriente de electricidad, cuando hablamos de la resistencia eléctrica; o por otra parte hace referencia a la oposición de un cuerpo cuando es atravesado por calor, cuando se habla de resistencia térmica; sin embargo, cuando hablamos de resistencias calefactoras, nos referimos a aquellos dispositivos que a través de un estímulo de energía eléctrica, logran convertirla en calor.
El descubrimiento de las resistencias calefactoras se remonta al siglo XIX, cuando el físico inglés James Prescott Joule descubrió que si en un material conductor es aplicada un poco de corriente eléctrica, entonces una parte de la energía cinética contenida en los electrones del material se transforma en calor, esto debido al movimiento que provoca la electricidad, hace que los átomos del material conductor choquen, y elevan la temperatura del material conductor.
En nuestros tiempos, estas resistencias son usadas para innumerables aplicaciones, por lo que los materiales con los que pueden ser realizadas son muy variados y diversos. No obstante, la generalidad es que las resistencias calefactoras estén hechas con alambre que está compuesto por una aleación de cromo y níquel; esta combinación de metales es comúnmente con una proporción de ocho partes de níquel, con las dos restantes de cromo (alambre 80/20), esto debido a que con esta aleación se logra una fuerte resistencia a altas temperaturas, incluso de hasta mil grados Celsius, se logran dispositivos de material resistente a fuertes impactos y resistivos (que tienen la capacidad de generar calor), y además es inoxidable. Un claro ejemplo de la aplicación de estos alambres de níquel y cromo son los que se usan en las secadoras de cabello o en los tostadores de pan, que al ser conectados a la energía eléctrica generan calor para sacar aire caliente para el cabello o para obtener un perfecto e uniforme tostado en la rebanada de pan.
Otras combinaciones de metales que son usadas para la elaboración de estas resistencias son las que son utilizadas en las cocinas y hornos eléctricos, en las cafeteras o en los calentadores de agua, donde el alambre de cromo y níquel es recubierto con cerámica y enchaquetado con acero inoxidable o Incoloy (una combinación de níquel, hierro, cromo y cobre) o con cobre cromado. La diferencia entre estas dos cubiertas, es que las de Incoloy hacen que la resistencia soporte temperaturas superiores a las de 800 grados Celsius y permanezca sin oxidarse, mientras que las de cobre cromado son usadas para calentar líquidos mediante un proceso de inmersión. A este tipo de resistencias se les llama “selladas”.
Otro tipo de resistencias de calor son las lámparas, las cuales funcionan a través de un filamento que es incandescente pero que se mantiene a una temperatura en la cual no produce luz dentro del espectro de visión que percibe el ojo humano; es entonces una lámpara que en vez de producir luz, genera calor.
Por otro lado se encuentran las resistencias cerámicas, las cuales combinan la propiedad de alta conducción del calor de los metales con el coeficiente resistivo negativo de la cerámica; es decir, mientras el metal puede calentar fácilmente a otro material, la cerámica por el contrario lo enfría. Lo que sucede con este tipo de resistencias es que al combinar ambos materiales, el metal incrementa su resistencia a altas temperaturas y hace que el calor en él perdure por más tiempo; entonces, estor materiales resultan ser resistencias y al mismo tiempo termostatos. En estos casos, los metales usados en la aleación son el titanato de bario o el titanato de plomo. Un ejemplo del uso de estas resistencias cerámicas son las finas capas que se encuentran en los vidrios de la parte trasera de los autos, que cuando se presenta una lluvia, desempañan la condensación que impide la clara visión a través del vidrio.
Otros materiales que son utilizados en las resistencias de calor son el platino, el disiliciuro de molibdeno y el carburo de silicio, siendo este último de los más resistentes al calor ya que tiene un punto de fusión que alcanza los 2730 grados Celsius.
En JM Industrial se trabaja con estas resistencias en los intercambiadores de calor que se fabrican con la mejor calidad y tecnología. A diferencia de otros sistemas calefactores, estos intercambiadores trabajan con aceite térmico que es transportado a uno o dos bancos de resistencias calefactoras hechas de acero inoxidable, que al ser controladas de manera independiente con su control digital de temperatura individual, calienta el producto de manera indirecta y sin la necesidad de un contacto. Este diseño de intercambiador de calor es más seguro debido al uso del aceite, en vez del agua o vapor que son usados comúnmente, además de que provoca una menor corrosión en el proceso, ahorra combustible, tiene una mayor precisión en el control de la temperatura, y no requiere ningún tipo de tratamiento al fluido.
A su vez, JM Industrial cuenta con resistencias de tipo banda que son aplicadas para la calefacción de áreas con forma cilíndrica, las cuales funcionan con micas o cerámicas que se abrazan al material que se desea calentar, y transmiten el calor a través de unos tornillos o cables flexibles.
De diferentes formas, tamaños y materiales que se adecúen a diversas necesidades, JM Industrial pone a tu disposición un amplio catálogo de resistencias calefactoras, ya sean tubulares, de inmersión, o las ya mencionadas previamente. Te invitamos a conocer las soluciones integrales en temperatura que JM Industrial tiene para los procesos industriales.